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线切割工件余留部位的切割有什么处理方法与技巧?
线切割工件余留部位的切割有什么处理方法与技巧?


随着世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺的发展,为了增强模具的耐磨性,人们广泛使用各种高强度、高硬度和高韧性的模具材料,这对提高模具的使用寿命极为有利,但也给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便,要实现模具高表面精度和高生产效率要求,就必须尽可能减少线切割后的加工工作,而这就决定了人们不能采用一次性线切割加工方式而应该采用多次线切割加工方式来处理工件余留部位的加工问题,这样才能保证工件余留部位的表面质量和表面精度,特别是对于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面的小工件来说,采用多次线切割加工的方法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要。

 

对于线切割工件余留 部位切割多次加工,首先必须解决被加工工件的导电问题,因为在高精度线切割加工中,线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次,才能保证被加工工件具有较高表面光洁度和表面精度,这时线切割加工是靠工件余留部位的切割加工时,若第一次切割即切下工件余留部位,将会导致被切割部分与母体分离,以致导电回路中断,无法进行继续加工,所以从线切割加工的条件性和延续性考虑,必须使工件余留部位即便在多次切割的情况下也能保持与母体之前正常导电的要求。

 

为了实现上述目的,工作人员在操作电火花线切割遇到指MOO切割工件余留部位时,可采用在被切割部分和母体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件,使电火花加工得以继续进行,其具体做法与技巧如下。

 

⑴     被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片

 

其目的是使工件余留部分在切割时与母体材料相连固定,保证线切割加工有良好的定位条件,从而保障工件有优异的加工质量,这可依照以下步骤进行。

 

①首先根据加工工件的大小把薄铜片(厚度根据线电极情况和加工部位形状而定)剪成长条形,然后折叠,并保证折叠部位一长一短,采用短铜片的目的是减少铜片的厚度,使上喷嘴更接近工件加工部位,以便于提高加工精度。

②然后把铜片折叠的弯曲部位用小手锤锤平,并用什锦锉修理。

③再把经以上处理的铜片赛到线电极加工所形成的缝隙中,同时在工件该部位的表面上5。2胶水。由于切割时,电火花线切割机高压冲水使工件所受的压力较大,若单纯铜片塞紧来保证导电和固定,容易产生以下问题:

a.铜片塞得太松,担心固定不可靠,导电不稳定;

b。铜片塞得太紧,又担心损伤工件表面,破坏形位公差,所以采用502胶水来保证被切割部位与母体材料固定。

④用502胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处,以免502胶水渗到正好位于其下方的导丝嘴的穿丝孔里,造成穿丝孔堵塞。此外粘贴连接铜片的位置应考虑对称分布,且应保证同时塞紧,避免工件发生偏移,以致影响工件加工质量。

 

⑵     被切割部位与母体材料之间填充导电铜片

 

把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里,并使铜片和缝隙壁紧密贴合。填充导电铜片时应注意铜片的对称布置以及铜片应同时加紧,并且不能塞得过紧以免划伤工件的表面

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